L'industrie automobile passe du moulage sous pression intégré à la voie hybride "moulage sous pression + finition CNC"
La coulée sous pression intégrée était autrefois considérée comme la solution ultime pour la fabrication de véhicules à énergie nouvelle, mais son coût élevé (jusqu'à des dizaines de millions de yuans pour un seul ensemble) et la difficulté de réparation ont amené de nombreux fournisseurs de niveau 1 à repenser. En 2026, la voie la plus pragmatique est "grande coulée sous pression + finition CNC partielle". Cette solution obtient d'abord une ébauche formée presque nette par coulée sous pression, puis la CNC finit la surface de montage, les trous filetés, les rainures d'étanchéité et les surfaces d'accouplement des clés. Des cas pratiques montrent qu'après l'utilisation de la voie hybride, le coût total de fabrication des pièces est réduit de 40 % à 50 % par rapport à l'usinage CNC complet, et de 20 % à 30 % par rapport à la coulée sous pression pure (nécessitant des moules de haute précision). La clé du contrôle de la conception CNC réside dans la tolérance et de finition. En raison de l'existence d'une pente de moulage sous pression et d'une déformation par retrait, la programmation CNC nécessite l'utilisation d'un réglage adaptatif des outils et d'une mesure en ligne. En 2026, les principaux fournisseurs de services CNC ont développé une bibliothèque de paramètres de coupe dédiée pour les alliages d'aluminium moulés sous pression, ce qui a entraîné une réduction de 30 % du temps d'usinage. Cette tendance est particulièrement évidente dans le boîtier du système triélectrique des véhicules à énergie nouvelle, les pièces de suspension du châssis et les batteries structurelles. Il est prévu que d'ici 2028, plus de 60 % des pièces structurelles des véhicules à énergie nouvelle utiliseront un processus hybride "moulage sous pression + CNC".
