Ceci est un dissipateur en aluminium forgé produit par BQUQ, une usine de fabrication de précision forte de 20 ans d'expérience à Dongguan, en Chine. Nous utilisons un forgeage en matrice fermée suivi
Ceci est un dissipateur en aluminium forgé produit par BQUQ, une usine de fabrication de précision forte de 20 ans d'expérience à Dongguan, en Chine. Nous utilisons un forgeage en matrice fermée suivi d'un usinage CNC 5 axes pour obtenir une épaisseur d'ailette de 1,2 mm, une planéité de 0,02 mm et un état de surface de Ra 0,8. La dureté est garantie à 70-75 HRB (équivalent au traitement 6063-T5), avec un délai de production standard de 7 jours pour les prototypes et de 15 jours pour les commandes en volume.
Les dissipateurs extrudés atteignent une limite à une épaisseur d'ailette d'environ 1,5 mm et un rapport hauteur/écartement d'ailettes de 8:1. Notre processus de forgeage brise cette limite. Nous produisons régulièrement des ailettes de 1,2 mm d'épaisseur avec un espacement de 2,5 mm, atteignant un rapport d'aspect de 12:1. La structure du grain de l'aluminium 6063 forgé suit le contour de l'ailette, ce qui augmente la conductivité thermique de 18 % par rapport à une barre usinée. Pour vos modules IGBT ou vos drivers LED haute puissance, cela signifie une résistance thermique jonction-boîtier plus faible—typiquement 0,35 °C/W pour une empreinte de 100 mm x 100 mm, contre 0,42 °C/W pour une conception extrudée équivalente.
Nous forgeons à une forme quasi nette, ne laissant que 0,5 mm de surépaisseur sur les faces critiques pour l'usinage CNC final. Notre outillage en matrice fermée maintient une répétabilité dimensionnelle de ±0,05 mm sur 10 000 pièces. Les angles de dépouille sont réglés à 1° pour les parois externes et à 1,5° pour les cavités internes des ailettes—c'est plus strict que la norme industrielle de 3°. Si votre conception nécessite des ailettes verticales sans dépouille, nous les usinons après le forgeage, ce qui ajoute 2 jours au délai mais vous donne une paroi latérale à 90° véritable. Nous maintenons également un faux-rond total de 0,03 mm sur la base de montage, vérifié avec une MMT sur chaque 10e pièce.
Nous utilisons uniquement de l'aluminium 6063-T5, et non le 6061-O plus mou que certains ateliers substituent. Après le forgeage, nous mettons en solution à 520 °C, trempons à l'eau et vieillissons artificiellement à 175 °C pendant 8 heures. Cela produit une dureté de 70-75 HRB, qui résiste à la flexion lors des cycles thermiques. Nous vérifions la dureté avec un testeur Leeb portable sur deux points par pièce—un sur la base, un sur l'ailette la plus haute. Le rapport est inclus dans chaque expédition. Si vous avez besoin d'une performance thermique supérieure, nous pouvons passer au 6061-T6 (85-90 HRB), mais cela augmente légèrement la résistance thermique de 4 % en raison des différences de précipités magnésium-silicium.
| Spécification | Valeur / Plage | Notes |
|---|---|---|
| Matériau | 6063-T5 / 6061-T6 | Forgé, non extrudé |
| Dureté | 70-75 HRB (6063-T5) | Vérifié Leeb, 2 points/pièce |
| Épaisseur d'ailette | 1,2 mm min | 0,5 mm avec usinage CNC |
| Espacement des ailettes | 2,5 mm standard | 1,8 mm possible avec outillage spécial |
| Planéité (base) | 0,02 mm sur 100 mm de longueur | Vérifié sur marbre |
| Faux-rond (total) | 0,03 mm | Contrôle MMT chaque 10e pièce |
| État de surface (Ra) | 0,8 µm zones usinées | 1,6 µm sur faces non fonctionnelles |
| Taille max de base | 300 mm x 300 mm | Plus grand via assemblage soudé |
| Délai prototype | 7 jours | Inclut matrice de forgeage + CNC |
| MOQ | Sans MOQ | 1 pièce acceptée pour validation |
Les ailettes fines vibrent lors du fraisage, provoquant des marques de broutage qui agissent comme des concentrateurs de contraintes et réduisent la durée de vie en fatigue. Nous résolvons cela avec un processus en deux étapes d'ébauche et de finition utilisant une fraise en carbure de 6 mm avec un rayon de coin de 0,2 mm. L'ébauche enlève 80 % du matériau à 8 000 tr/min et une avance de 1 500 mm/min. La finition tourne à 12 000 tr/min avec une profondeur de coupe radiale de 0,15 mm. Nous remplissons les espaces entre les ailettes avec un polymère à bas point de fusion (60 °C) avant la finition—cela amortit les vibrations et maintient l'épaisseur d'ailette à +0,02 mm/-0,01 mm. Le polymère est retiré dans un bain d'eau chaude, ne laissant aucun résidu. Pour vos choix d'outillage, nos ingénieurs suivent le guide de sélection des outils de coupe CNC pour maintenir cette finition.
Une surface usinée brute a une émissivité de 0,08, ce qui est médiocre pour le refroidissement radiatif. Nous proposons trois finitions standard. L'anodisation claire (8-12 µm) augmente l'émissivité à 0,78 et coûte 0,02 $ par cm². L'anodisation noire (15-20 µm) atteint une émissivité de 0,92 mais réduit la conductivité thermique à travers le revêtement de 2 %. Le nickel chimique (25 µm) est destiné aux environnements corrosifs, mais il réduit de moitié la performance thermique—ne le spécifiez que si la condensation est un risque réel. Nous masquons la surface de montage avant l'anodisation pour conserver une zone de contact en aluminium nu pour le matériau d'interface thermique (TIM). Cela garantit que votre pâte thermique atteint sa performance nominale de 3,5 W/m·K.
Chaque dissipateur subit une inspection dimensionnelle à l'aide d'un comparateur de hauteur et d'un marbre de granit calibré. Nous vérifions la planéité de la base à 6 points, le parallélisme des ailettes à 3 emplacements et la hauteur totale avec un micromètre numérique. Pour le faux-rond, nous montons la pièce sur un mandrin de précision et mesurons le TIR aux extrémités des ailettes—il doit être ≤0,03 mm. La résistance thermique est échantillonnée sur 1 pièce sur 50 à l'aide d'un banc d'essai à plaque froide qui simule la dissipation de puissance de votre IGBT. Nous enregistrons les données dans un rapport PDF avec des photos de l'écran MMT. Si une pièce échoue, tout le lot est re-vérifié à 100 %, pas seulement rejeté individuellement. Ce processus est conforme au guide des tolérances d'usinage CNC que nous publions pour référence.
Les ailettes fines se plient en transit si elles ne sont pas correctement protégées. Nous utilisons un système d'emballage à trois couches. Premièrement, chaque dissipateur est enveloppé dans de la mousse antistatique. Deuxièmement, il est placé dans une boîte en carton ondulé avec des inserts en mousse découpés qui verrouillent les ailettes en place—aucun mouvement autorisé. Troisièmement, la boîte est cerclée sur une palette avec des protecteurs de coins. Nous avons expédié plus de 500 000 dissipateurs sans une seule réclamation pour dommages au cours des 3 dernières années. Pour le fret aérien, nous utilisons des sacs sous vide pour prévenir l'oxydation. Pour le fret maritime, nous ajoutons des sachets déshydratants et une carte indicatrice d'humidité. L'expédition depuis notre usine de Dongguan à Los Angeles prend 5 jours par avion, 25 jours par mer.
Les matrices de forgeage coûtent de 2 800 $ à 5 500 $ selon la complexité des ailettes—c'est un coût unique. Pour un dissipateur de 100 mm x 100 mm x 40 mm avec 10 ailettes, le prix unitaire est le suivant : 1-10 pièces à 18,50 $ chacune, 100 pièces à 11,20 $ chacune, 1 000 pièces à 8,40 $ chacune et 10 000 pièces à 6,90 $ chacune. Ces prix incluent l'usinage CNC, l'anodisation claire et l'inspection. Nous ne facturons pas de supplément pour le remplissage en polymère amortissant ou le rapport MMT. Si vous fournissez vos propres matrices de forgeage, déduisez 1,20 $ par unité. Les conditions de paiement sont de 50 % d'acompte, 50 % avant expédition pour les premières commandes ; net à 30 jours après approbation du crédit pour les clients réguliers.
Envoyez-nous un fichier STEP ou IGES avec une analyse des tolérances pour la surface d'accouplement. Nous vérifierons trois choses : (1) l'épaisseur minimale de l'ailette—si elle est inférieure à 1,2 mm, nous suggérons d'ajouter un angle de dépouille de 0,3 mm ; (2) l'épaisseur de la base—doit être d'au moins 4 mm pour éviter le gauchissement pendant le forgeage ; (3) le motif des trous de montage—nous recommandons des trous fraisés pour éviter l'interférence de la tête de boulon avec les ailettes. Nos ingénieurs fournissent une revue DFM gratuite dans les 24 heures suivant la réception de votre dessin. Nous signalons toute caractéristique qui augmentera le coût, comme les filetages internes plus petits que M3 ou les coins internes à 90°. Nous confirmons également si vos tolérances peuvent être assouplies pour réduire le temps d'usinage—par exemple, changer l'épaisseur d'ailette de ±0,1 mm à ±0,2 mm réduit le coût de 15 %.
Notre MOQ est de zéro—nous acceptons les commandes de pièces uniques pour le prototypage et la validation, et nous ne facturons pas de supplément pour les petites commandes.
Oui, nous forgeons des formes quasi nettes et usinons par CNC toute caractéristique, y compris les filetages, les entretoises et les courbes d'ailettes personnalisées, mais nous avons besoin d'un fichier CAO 3D pour évaluer la faisabilité.
Nous utilisons le SPC avec un contrôle MMT chaque 10e pièce, une inspection dimensionnelle à 100 % sur les caractéristiques critiques et un test d'échantillonnage de résistance thermique sur 2 % du lot.
| Paramètre | Capacité |
|---|---|
| Matériaux | AL6063/6061/5052, cuivre pur C1100, composite cuivre-aluminium |
| Procédé | Extrusion, usinage CNC, écailleuse, forgeage, moulage sous pression, estampage d'ailettes |
| Types d'ailettes | Extrudées, à broches, écaillées, pliées, collées, caloduc, chambre à vapeur |
| Surface | Anodisation noire, anodisation claire, placage nickel, revêtement par poudre |
| Plage de dimensions | Max 1500 x 400 x 300 mm |
| Test thermique | Données de résistance thermique et de dissipation thermique par lot |
| Prototype | 5-7 jours, pas de MOQ sur les échantillons |
| Inspection | CMM, testeur de résistance thermique, rapport complet par lot |
