Ce que contient cette collection et pourquoi elle est importante pour votre assemblage en rack Il s'agit d'un ensemble préconçu d'équerres estampées, d'entretoises, de glissières et de doigts de con
Il s'agit d'un ensemble préconçu d'équerres estampées, d'entretoises, de glissières et de doigts de contact CEM, dimensionnés spécifiquement pour les châssis de serveurs IA de 1U à 4U. Vous obtenez une planéité inférieure à 0,05 mm sur l'ensemble de la pièce, une tolérance de perçage de ±0,02 mm et un état de surface Ra 0,8 µm sur toutes les faces de montage. La dureté est de 45 à 52 HRC pour les versions en acier au carbone, ce qui permet à ces pièces de conserver leur géométrie sous des contraintes répétées de couple et de vibration. Si vous assemblez des nœuds GPU ou des serveurs de stockage à haute densité, cette collection réduit votre temps d'ajustement d'environ 30 %, car chaque perçage est aligné sur les motifs standard des racks de 19 pouces et l'espacement courant des rails de châssis.
Nous estampons ces pièces dans notre usine de Dongguan sur des presses de 25 à 160 tonnes, en utilisant des outillages progressifs qui maintiennent la répétabilité sur plus de 100 000 frappes. La collection couvre les six géométries de montage les plus demandées dans nos commandes de serveurs IA : équerres en L pour la retenue des alimentations, plaques plates pour le support des cartes PCIe, profilés en U pour les baies de disques, équerres en Z pour les supports de ventilateurs, glissières avec inserts à billes et clips de mise à la terre. Chaque pièce est ébavurée et passivée, prête à être installée immédiatement.
Les pièces de châssis de serveurs IA ont généralement une épaisseur de 0,8 mm à 2,0 mm, et les matériaux minces se déforment facilement lors de l'estampage. Nous controns ce problème avec une séquence d'outillage en trois étapes : préformage, matriçage et re-frappage. Le matriçage aplatit la structure du grain, et le re-frappage fixe l'angle final à ±0,5 degré. Pour les glissières, nous utilisons un outillage à action latérale entraîné par came qui forme la rainure pour billes en une seule frappe, maintenant un faux-rond de 0,05 mm sur une longueur de 600 mm. Ce n'est pas une pratique d'estampage standard ; cela nécessite un acier à outil de qualité D2 ou M2, rectifié et poli miroir avant chaque série de production.
Nous contrôlons également la vitesse d'avance de la bande à 2,5 mètres par minute pour ces pièces. Plus lente que l'estampage typique, mais cela permet au matériau de refroidir uniformément entre les postes. Le résultat est des pièces qui reposent à plat sur une table de marbre sans cales—un point que vous pouvez vérifier vous-même sur votre table de contrôle à réception. Si vous avez besoin d'un motif de perçage personnalisé, nous ajustons l'insert d'outillage plutôt que de réusiner tout l'outil, ce qui réduit vos coûts d'outillage et maintient votre cycle de révision à moins de cinq jours.
Vous avez trois options de matériaux standard, toutes issues de laminoirs chinois avec certificats de matière disponibles. L'acier laminé à froid SPCC, de 0,8 à 2,0 mm d'épaisseur, est la référence pour les équerres et les clips. Pour les rails porteurs et les supports d'alimentation, nous utilisons de l'acier électro-galvanisé SECC, qui ajoute une résistance à la corrosion sans post-traitement. L'acier inoxydable SUS304, de 1,0 à 1,5 mm, est disponible pour les environnements extérieurs ou très humides. Toutes les pièces en acier au carbone subissent un traitement d'austempering par lots à 350°C pendant 90 minutes, atteignant 45 à 52 HRC tout en conservant une ductilité supérieure à 8 % d'allongement afin que les pièces ne se fissurent pas lors du serrage.
Le traitement de surface est ce qui nous distingue des ateliers à bas coût. Nous proposons une passivation au chromate trivalent sur les pièces zinguées, qui réussit le test de brouillard salin neutre de 72 heures selon la norme ASTM B117. Pour le blindage CEM, nous ajoutons un doigt de contact en cuivre nickelé qui se comprime à 0,3 N/mm et se rétablit complètement après 10 000 cycles. C'est essentiel pour les serveurs IA qui génèrent des interférences haute fréquence ; les clips maintiennent votre châssis mis à la terre et conforme à la norme FCC Part 15. Nous ne sous-traitons ni le traitement thermique ni le placage—les deux sont réalisés en interne, ce qui rend le contrôle du processus entièrement traçable.
Chaque lot de la collection de pièces de montage pour châssis de serveur IA subit un contrôle CMM (machine à mesurer tridimensionnelle) sur 10 % des pièces, avec un minimum de 5 pièces par lot. Nous mesurons les positions des perçages, les distances aux bords et l'angularité par rapport au dessin GD&T selon la norme ISO 2768-mK. Les données CMM sont compilées dans un rapport PDF que vous recevez avec la liste de colisage. La dureté est vérifiée sur un duromètre Rockwell, à trois points par pièce, et nous rejetons le lot si une seule lecture sort de la plage de 45 à 52 HRC. La rugosité de surface est contrôlée avec un profilomètre sur les faces de montage, maintenant Ra 0,8 µm ou mieux.
Nous effectuons également une inspection visuelle à 100 % pour les bavures et les rayures sous une lampe grossissante 4x. La hauteur de bavure est contrôlée à moins de 0,03 mm ; toute pièce avec une bavure supérieure retourne au tambour d'ébavurage. Pour les glissières, nous testons une paire assemblée par lot pour la force de coulissement, en vérifiant qu'elle se déplace en douceur avec une charge de 3 kg et ne dépasse pas 5 N de résistance au glissement. Ce niveau d'inspection explique pourquoi nos clients dans l'industrie des serveurs IA signalent un taux de défaillance sur le terrain inférieur à 0,1 % au cours des deux dernières années. Vous recevez une copie du rapport d'inspection par e-mail dans les 24 heures suivant l'expédition.
Pour la collection standard, nous maintenons 5 000 pièces de chaque géométrie en stock dans notre entrepôt de Dongguan. Cela signifie que vous pouvez commander une seule pièce pour un prototype ou 10 000 pièces pour la production—il n'y a pas de quantité minimale de commande. Le délai pour les pièces standard est de 48 heures de la confirmation de commande à l'expédition, livré par DHL ou FedEx. Pour les pièces estampées personnalisées, nous avons besoin de 7 à 10 jours pour la modification de l'outillage et l'échantillonnage. Le rapport de première inspection (FAI) est envoyé dans les 48 heures suivant l'échantillonnage, afin que vous puissiez approuver avant le début de la production.
Notre politique sans MOQ n'est pas un argument marketing. Elle fonctionne parce que les outillages progressifs sont déjà construits et payés. Vous ne payez que pour le métal et le temps machine. Si vous avez besoin d'un petit lot d'une pièce personnalisée, nous facturons le coût de modification de l'outillage séparément, mais ce coût est annulé si vous commandez plus de 2 000 pièces de cette pièce dans les 90 jours. Nous faisons cela depuis cinq ans, et cela a permis aux startups comme aux grands OEM de tester de nouvelles conceptions de châssis sans risque de stock.
Ces pièces sont conçues pour s'intégrer directement dans votre processus d'assemblage actuel sans retouche. Les motifs de perçage correspondent à l'espacement standard des baies de 5,25 pouces et à la hauteur d'unité de rack de 1,75 pouce. Les glissières sont pré-percées pour les racks à trous carrés et à trous taraudés, vous n'avez donc pas besoin d'adaptateurs. Les clips de mise à la terre se fixent sur le bord du châssis avec une presse manuelle, sans vis. Nous proposons également une option de kit : nous pouvons emballer l'ensemble de la collection pour un châssis de serveur dans une seule boîte, étiquetée par étape d'assemblage. Cela réduit la complexité de votre inventaire en bord de ligne et élimine le risque de pièces manquantes lors de l'assemblage.
Pour les concepteurs, les fichiers CAO de ces pièces sont disponibles sur demande au format STEP ou IGES. Nous vous recommandons de vérifier vos tolérances de perçage par rapport au guide des tolérances d'usinage CNC avant de finaliser votre dessin. Notre processus d'estampage maintient ±0,02 mm, ce qui est plus serré que la plupart des fraisages CNC sur tôle fine, mais le guide explique où vous pourriez devoir assouplir la tolérance pour réduire les coûts. Si vous sélectionnez des outils de coupe pour les opérations post-estampage, consultez le guide de sélection des outils de coupe CNC pour les vitesses et avances recommandées sur ces surfaces durcies.
| Paramètre | Valeur |
|---|---|
| Options de matériaux | SPCC, SECC, SUS304 |
| Plage d'épaisseur | 0,8 mm – 2,0 mm |
| Dureté (acier au carbone) | 45–52 HRC |
| Tolérance de perçage | ±0,02 mm |
| Planéité | 0,05 mm sur 300 mm de longueur |
| Faux-rond (glissières) | 0,05 mm par 600 mm |
| État de surface (Ra) | 0,8 µm sur les faces de montage |
| Hauteur de bavure max | 0,03 mm |
| Test de brouillard salin (zingué) | 72 heures selon ASTM B117 |
| Délai (pièces standard) | 48 heures après confirmation de commande |
| MOQ | Sans MOQ pour la collection standard |
Sans MOQ pour les pièces standard—commandez une pièce pour un prototype ou 10 000 pièces pour la production.
Oui, nous modifions les inserts d'outillage pour les géométries personnalisées, généralement en 5 jours, échantillonnage inclus.
Nous effectuons une inspection CMM sur 10 % des pièces par lot, plus un contrôle visuel à 100 % des bavures, et nous envoyons le rapport complet avec votre expédition.
Les pièces personnalisées sont expédiées en 7 à 10 jours après la modification de l'outillage, avec le rapport de première pièce envoyé dans les 48 heures suivant l'échantillonnage.
Envoyez-nous votre dessin ou une liste des pièces standard dont vous avez besoin. Nous répondons avec un devis ferme dans les 12 heures, incluant le prix unitaire, le co
| Paramètre | Capacité |
|---|---|
| Matériaux | SPCC, SGCC, SUS301/304/316, laiton, cuivre, cuivre au béryllium, bronze phosphoreux |
| Procédé | Estampage à matrice progressive, refoulage fin, emboutissage profond, pliage, taraudage |
| Tolérance | ±0,01 mm standard, ±0,005 mm sur demande |
| Surface | Zingage, nickelage, étamage, dorure, revêtement en poudre, passivation, anodisation |
| Taille de matrice | Jusqu'à 1200 x 800 mm, presses de 16 à 250 tonnes |
| Épaisseur | Tôle de 0,05 à 6,0 mm, fil de 0,1 à 8,0 mm |
| Prototype | Outillage de 7 à 15 jours, pas de MOQ sur les échantillons |
| Inspection | Rapport complet par lot, mesure CMM et optique |
