Ceci est un dissipateur à ailettes serties où les ailettes en aluminium sont mécaniquement serties dans une plaque de base usinée sous une pression hydraulique de 8 tonnes. Le résultat est une jonctio
Ceci est un dissipateur à ailettes serties où les ailettes en aluminium sont mécaniquement serties dans une plaque de base usinée sous une pression hydraulique de 8 tonnes. Le résultat est une jonction ailette-base sans vides de soudure, une résistance thermique inférieure à 0,05 °C/W par ailette, et une tolérance de planéité de 0,03 mm sur toute la surface de montage. Vous obtenez un dissipateur de qualité production en 12 jours après approbation du dessin, sans MOQ, usiné dans notre usine de Dongguan.
Les ailettes soudées ou collées par époxy laissent un interstice d'air de 0,02 à 0,05 mm qui agit comme un isolant thermique. Nous utilisons un procédé de sertissage qui déforme plastiquement le matériau de base autour du pied d'ailette, créant une liaison métallurgique sans interstice. Nos données d'essai de traction montrent que la force de rétention des ailettes dépasse 120 N par ailette, et la résistance thermique à travers la jonction est de 0,03 °C·cm²/W — 40 % inférieure à celle des assemblages brasés lors de tests indépendants.
Chaque ailette est pré-usinée à une épaisseur de 0,8 mm ±0,02 mm, puis sertie dans une rainure en T brochée sur la base. La matrice de sertissage est rectifiée par CNC pour maintenir le pas des ailettes à ±0,02 mm sur une longueur de 200 mm. Cela signifie que votre chemin d'écoulement d'air est uniforme, et que les calculs de perte de charge de votre modèle CFD correspondent aux performances réelles à moins de 5 % près.
La plaque de base commence comme une barre extrudée en aluminium 6063-T5, détensionnée à 180 °C pendant 4 heures pour éliminer les contraintes internes. Nous usinons ensuite par CNC la face de montage à une planéité de 0,03 mm sur une longueur de 300 mm, vérifiée sur une plaque de granit avec un comparateur à cadran. Si vous avez besoin d'une finition miroir pour le montage direct d'IGBT, nous pouvons maintenir Ra 0,4 µm sur la zone de contact — c'est une option standard, pas une demande spéciale.
Pour le côté ailettes, nous utilisons une fraiseuse CNC 4 axes avec une fraise à queue d'aronde personnalisée pour couper les rainures de sertissage. La profondeur des rainures est maintenue à ±0,01 mm, ce qui contrôle la quantité de matériau de base qui se déplace autour du pied d'ailette. C'est l'étape critique qui détermine si votre ailette reste droite sous les cycles thermiques. Nous vérifions la profondeur des rainures sur chaque 10e pièce avec une sonde CMM.
| Spécification | Valeur |
|---|---|
| Matériau de base | 6063-T5, 6061-T6, ou aluminium pur 1050 |
| Matériau des ailettes | 1100-H14 ou 6063-T5, épaisseur 0,8–1,5 mm |
| Pas des ailettes | 2,0–8,0 mm, tolérance ±0,02 mm |
| Planéité de la base | 0,03 mm sur une longueur de 300 mm |
| Finition de surface (face de montage) | Ra 0,4–1,6 µm selon spécification |
| Perpendicularité ailette-base | 0,05 mm par 50 mm de hauteur d'ailette |
| Dureté (base 6061-T6) | 95 HRB (environ 60 HB) |
| Force de rétention des ailettes | >120 N par ailette (essai de traction) |
| Délai | 12 jours pour les prototypes, 18 jours pour la production |
| MOQ | Sans MOQ — de 1 pièce à 100 000 pièces |
Nous stockons du 6063-T5 et du 1100-H14 en barres de 6 mètres, ce qui nous permet de couper les ailettes à la longueur sans délai de commande de matériau. Pour une conductivité thermique plus élevée, nous utilisons de l'aluminium pur 1050 pour la base et les ailettes — conductivité de 229 W/m·K, mais le matériau est plus mou (25 HB), donc nous ajustons la pression de sertissage en conséquence pour éviter la déformation des ailettes.
Le sertissage fonctionne mieux lorsque la hauteur d'ailette est comprise entre 10 mm et 80 mm. En dessous de 10 mm, l'ailette n'a pas assez de rigidité pour rester droite pendant la course de sertissage. Au-dessus de 80 mm, nous passons à un processus de sertissage en deux étapes : d'abord un pré-sertissage à 50 % de pression, puis un sertissage final à pleine pression. Cela empêche la pointe de l'ailette de onduler.
Pour des rapports d'aspect supérieurs à 12:1 (hauteur par rapport à l'épaisseur), nous ajoutons un rail stabilisateur temporaire que la machine CNC retire après le sertissage. Ce rail maintient la pointe de l'ailette à une rectitude de 0,1 mm sur une hauteur de 80 mm. Nous avons expédié des ailettes de 120 mm de hauteur avec une épaisseur de 1,0 mm en utilisant cette méthode — c'est un rapport d'aspect de 120:1, ce que la plupart des ateliers vous diront être impossible.
Chaque dissipateur à ailettes serties subit une inspection en 3 points avant de quitter notre usine de Dongguan. Premièrement, nous mesurons la planéité de la base sur une plaque de granit avec un comparateur à résolution de 0,002 mm. Deuxièmement, nous vérifions le pas des ailettes et la perpendicularité sur une CMM manuelle avec une sonde de 0,005 mm. Troisièmement, nous effectuons un essai de traction aléatoire sur 2 % du lot — si une ailette tire en dessous de 120 N, tout le lot est re-serti.
Nous prenons également une image thermique de la première pièce sous une charge de chauffage de 50 W. Si une ailette montre une variation de température supérieure à 2 °C par rapport à sa voisine, cela indique une mauvaise jonction de sertissage, et nous la mettons au rebut. Ce contrôle thermique est documenté dans votre rapport d'inspection, que vous recevez avec l'expédition.
Les ailettes serties sont le bon choix pour une production à grand volume et à faible coût lorsque le pas des ailettes est supérieur à 2,5 mm. Mais si vous avez besoin d'un pas d'ailettes inférieur à 2,0 mm, ou d'une hauteur d'ailette supérieure à 150 mm, un dissipateur monobloc usiné par CNC ou une conception à ailettes décolletées (skived) donnera de meilleures performances. Nous fabriquons les deux — donc nous vous dirons honnêtement quel procédé correspond à votre budget thermique. Si vous n'êtes pas sûr, envoyez-nous votre charge thermique et votre débit d'air, et nous calculerons la température de jonction pour vous en un jour ouvrable.
Pour les décisions d'outillage, nos ingénieurs suivent le guide de sélection des outils de coupe CNC pour choisir la fraise en bout adaptée à vos caractéristiques de plaque de base. Et si vous spécifiez des tolérances plus serrées que ±0,05 mm, consultez le guide des tolérances d'usinage CNC pour voir ce qui est réalisable à quel coût.
Nous exploitons deux presses de sertissage dédiées — une presse hydraulique de 10 tonnes pour les ailettes jusqu'à 150 mm de longueur et une presse de 25 tonnes pour les ailettes jusqu'à 400 mm de longueur. Les deux presses utilisent des profils de pression asservis, de sorte que la force de sertissage augmente progressivement sur 0,5 seconde. Cela empêche l'ailette de revenir en arrière après la libération de la matrice. Nos opérateurs ont plus de 10 ans d'expérience en sertissage, et nous effectuons un contrôle SPC horaire de 2 % sur le pas des ailettes.
Parce que nous sommes une installation de fabrication de précision avec usinage CNC interne, emboutissage et fabrication de ressorts, votre dissipateur peut également inclure des supports de montage, des clips à ressort ou des inserts filetés — tous usinés dans la même usine. Cela réduit votre chaîne d'approvisionnement de cinq fournisseurs à un seul.
Sans MOQ — nous usinons un prototype pour que vous puissiez le tester, puis nous passons à l'échelle de 100 000 pièces par mois.
Oui, car les matrices de sertissage sont réglables par incréments de 0,5 mm, donc changer le pas des ailettes de 3 mm à 3,5 mm ne coûte aucun changement d'outillage.
Nous vous envoyons un rapport de simulation thermique gratuit basé sur votre débit d'air et votre charge thermique, plus un échantillon de test si vous payez l'expédition.
18 jours après approbation du dessin pour 5 000 pièces, avec 3 jours de traitement de surface (anodisation ou nickelage) inclus.
Envoyez votre dessin pour un devis ferme sous 12 heures. E-mail sc@bquq.com ou WhatsApp +86 13713157787. Nous répondons avec une revue complète de fabricabilité (DFM), un prix et un délai — sans engagement.
| Paramètre | Capacité |
|---|---|
| Matériaux | AL6063/6061/5052, cuivre pur C1100, composite cuivre-aluminium |
| Procédé | Extrusion, usinage CNC, écailleuse, forgeage, moulage sous pression, estampage d'ailettes |
| Types d'ailettes | Extrudées, à broches, écaillées, pliées, collées, caloduc, chambre à vapeur |
| Surface | Anodisation noire, anodisation claire, placage nickel, revêtement par poudre |
| Plage de dimensions | Max 1500 x 400 x 300 mm |
| Test thermique | Données de résistance thermique et de dissipation thermique par lot |
| Prototype | 5-7 jours, pas de MOQ sur les échantillons |
| Inspection | CMM, testeur de résistance thermique, rapport complet par lot |
